關於拉伸類模具衝壓件的表面拉傷問題

　　一、解決拉伸模拉傷問題的一些方法

　　解決模具及工件成形泡殼過程中的真空成型拉傷問題應依照減小粘著磨損的基本原則，通過改變接觸副的性質作為出發點。以下就構成此對接觸副的3方，即被成形工件的原材料方面、工件與模具之間、模具方面分別予以分析。

　　1。被成形工件的原材料方面

　　通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其Tray盤他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以大大減輕或消除工件的拉傷，這種方法往往成本較高，並需要添加另外的生產設備和增加生產工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產中應用卻很少。

　　2。工件與模具之間

　　在模具與成形材料之間加一層PVC之類的薄膜，有時也可以解決工件的拉傷問題。對於生產線通過機構可以達到連續供給薄膜，而對於周期生產的衝壓設備，每生產一件工件需加一張薄膜，影響生產效率，此方法一般成本也很高，還會生產大量廢料，對於小批量的大型工件的生產采用此種方法是可取的。

　　在一些成形負荷很小的場合，有時通過添加潤滑油或加EP添加劑的潤滑油就可以解決工件的拉傷問題。

　　3。模具方面

　　通過改變模具凸、凹墨材料或對模具凸、凹模進行表折盒面處理，使被成材料與凸、凹模這樣接觸副性質發生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經濟而有效的方法，也是目前廣泛采用的方法。

　　二、拉伸冷衝模材料選擇

　　若被加工的選擇材料是鋼鐵材料，無論采用何種模具鋼或鑄鐵，在沒有任何采用合適的表面處理情況下，一般都很難解決工件的拉傷問題。

　　從模具凸、凹模材料入手解決工件的拉傷問題，可以采用硬質合金，一般情況下，由這種材料制作的凸、凹模抗拉傷性能很高，存在的問題是材料成本高，不易加工，對於較大型的模具，由於燒制大型硬質合金塊較困難，即使燒制成功，加工過程也有可能出現開裂，成材率低，有些幾乎難以成形。此外硬脂合金性脆，搬運、安裝使用過程中都要極其小心，稍包裝公司有不慎就有可能出現崩塊或開裂而報廢。另外由於硬質合金的組織結構是由硬質的碳化鎢顆粒和軟的粘結相鑽所組成，硬質碳化鎢顆粒的耐磨抗咬合性能很高，而鈷相由於硬度很低，耐磨性較差，使用過程中鈷相會優先磨損，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生產出來的工件表面也會出現拉痕，此時需對模具凸、凹模表面進行研磨拋光後方可進行再生產。對於奧氏體不鏽鋼工件，由於其面心立方結構也容易與鈷相形成咬合而使工件的表面出現拉傷。

注塑模具設計、制造的幾個特點

　　由於注塑模具的特殊性決定了注塑模具在模具設計和制造中具備了自身的特性，真空成型以下文章將根據注塑模具的使用環境總結出注塑模具從設計到制造的幾個特性。

　　1。型腔及型芯呈立體型面

　　塑件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

　　2。精度和表面質量要求高，使用壽命要求長

　　目前，一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0。2-0。1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0。1μm以下。激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工水平0。02-0。01μm，這就要求模具的表面粗糙度達到0。01μm以下。

　　長壽命注塑模具對於提高效率和降低成本是很必要的，目前，注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件，以防止模具受壓力後產生變形，有時內壓可以達到100MPa。

　　頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此，應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。

　　3。工藝流Tray盤程長，制造時間緊

　　對於注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下，都是在其它部件泡殼已經完成、急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的折盒形狀或尺寸精度要求很高，加之由於樹脂材料的特性各異，模具制造完成後，還需要反復地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。

　　4。異地設計、異地制造

　　模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設計，模具制造廠家根據用戶的要求，設計制造模具；而且在大多數情況下，制品的注射生產也在別的廠家，這樣就造成了產品的設計、模具設計制造和制品的生產異地進行的情況。

　　5。專業分工，動態組合包裝公司

　　模具生產批量小，一般屬於單件生產，但是模具需要很多的標准件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。